銅板や真鍮板は経年の変化が楽しめて色々なシーンに似合う古くからある金属素材ですが普段は中々扱う機会が少ない金属です。とても柔らかく傷つきやすい金属です。細心の注意をはらい水蜜を触るように作業していても傷や打痕は入ってしまいます。それでも、この仕様でお客様にお渡ししたいのです。

 

Copper and brass plating develops character with age, and are metals that have been used in many different places throughout history. They aren’t metals that are common in everyday use, however. They’re very soft, and easily damaged. If you’re not careful with them, they can easily dent or scratch. Even so, I want to pass their unique qualities onto my customers.

 

 

バスレフポートには銅板や真鍮板を利用して幾重の円筒を作り中低音のバランスの調整を行っています。意外と低音を出すだけなら簡単なんですが締まった低音、暴れない中域に拘り何度も何度も試行錯誤しながら今の仕様に行き着きました。

 

For the bass reflex port, we use a copper plate or a brass plate to make a double cylinder, and adjust the balance of the middle and low tone. It’s actually fairly easy to produce a good bass sound, but to produce a nicely controlled middle tone, we had to go through a long period of trial and error before we reached the current model.

 

 

気密性を高めるためスリットにはブチルゴムを入れます。そこに四本の円筒が入ります。最内はアルミニュウムのパイプです。各円筒にはそれぞれサイズが違う穴を設けており、この間を空気が流れていきます。

 

To improve airtightness, we add butyl rubber to the slit. There are four cylinders inside of it. The innermost is an aluminum pipe. Each cylinder has a differently sized hole, and air flows through this hole.    

 

 

本体のボイド管との隙間は1mm程度で正確に固着するよう調整します。少しでも曲がっていると入りません。気密を高める他、硬性にも一役買っています。僕らはエンジンと呼んでいます。

 

We adjust the void tube so that the gap between it and the main body is around 1mm or less. It will not go in if it is bent even a little. Besides raising airtightness, it also contributes to hardness. We call it an engine.

 

 

余計な金属の鳴りを防止するために接着剤を利用します。素材の違う物同士を接着するのに色々な接着剤を使って実験しました。

 

We use adhesive to prevent metal from ringing in parts that we don’t want it to. We experimented with various adhesives to bond different types of materials with each other.

 

 

振動板厚が24mmになるよう楽器製作で用いられるタイトボンドで2枚の板を接着します。これを24時間以上乾燥させてから正六角形に近づくように成形していきます。この精度が仕上がりに大きく影響します。このハードルをクリアする為に6ヶ月以上の時間を費やしました。

 

We secure the two boards using an adhesive used in instrument production so that their diaphragm thickness is 24 mm. We will dry this for more than 24 hours and then shape it to a hexagon. The accuracy of measurement here greatly affects the finished sound. Clearing this production hurdle took over 6 months.

 

 

私達がエンジンと呼んでいるバスレフダクトの中心部の穴あけ。

 

Drilling in the center of the bass reflex duct that we call engine.

 

 

中心部のパイプに空ける穴のサイズと数で中低音の聞こえ方が変わります。

 

The size and number of holes in the center pipe affects the quality of the low and middle tone’s sound.

 

 

綺麗にバリ取りをおこなったアルミニュウムのパイプの内部。

 

The inside of an aluminum pipe which has been deburred.

 

 

正六角形のテンプレートから切り出した木材を一つ一つ丁寧に微調整します。物づくりが好きで工具が好きで音楽が好きだから作れると思っています。

 

We carefully adjust the shape of the timber cut out from the regular hexagonal template one by one. It’s our love of music, tools, and craftsmanship that enables us to make something like this, I feel.

 

 

スピーカーユニットがマウントされる振動板を覆うのは0.3mmの真鍮板。板金で仕上げになりますので震えを抑えて慎重に切り出して行きます。

 

A 0.3 mm brass plate covers the diaphragm on which the speaker unit is mounted. Since it will be finished with sheet metal, we cut it out carefully to minimize vibrations.

 

 

真鍮板の切り出しではクズ材の方が多くなってしまいます

(・_・;)

 

After cutting out the brass plates, there were more scraps than actual material(_;)

 

 

作業場に咲く可愛い花。

 

A cute flower blooming in the workplace.

 

 

振動板はヘアライン処理した後に専用のコンパウンドで磨いていきます。

 

The diaphragm is polished with a special compound after receiving a hairline finish.

 

 

バスレフポートの下処理です。金属が接触し異音がしないよう慎重に作業します。ここから出てくる気流に手をかざすとスピーカーの運動の息吹が伝わってきます。

 

Preparations for the processing of the bass reflex port. We work carefully so that the metal parts won’t touch and produce unwanted sound. If you hold your hand over the airflow coming out of here, you can feel the breath from the speaker’s operation.    

 

 

スピーカーターミナルの穴あけとバリ取り。

 

Drilling and deburring of the speaker terminal.    

 

 

バナナプラグ対応のターミナルを出来る限り綺麗に見える様、直線上に並べます。

 

In order for the banana plug terminal to look as neat as possible, we place it above a straight line    

 

 

デットニングの下地。

 

Materials for sound deadening    

 

 

ナチュラルな素材から選んだ紙と麻布によるデッドニング。

 

Deadening is performed with natural materials like paper and linen.

 

 

 ベルデン社の配線材と高級オーディオ用半田と松脂を使用

 

We use Belden's wiring material and high-grade audio solder and rosin

 

 

組み上げる前に各種パーツのフィッティングテストを行います。

 

We perform a fitting test of various parts before assembling.

 

 

専用の研磨剤で銅板と真鍮板のボディーを磨きます。

 

We brush the copper plate and brass plate body with a special polishing agent.    

 

 

エムブレムも全てハンドメイドです

 

The emblem is also entirely handmade.

 

 

余分な塗料の水洗い。

 

Rinsing away the excess paint.

 

 

最後の工程がスピーカーユニットの取付になります。

テスターでの動作確認も行っています。

 

The final step is the installation of the speaker unit.

We use a tester to check the performance.

 

 

rain speaker の完成です。一台作るのに職人が3日以上の時間を費やします。

 

A completed “Rain Speaker”. It takes a craftsman more than three days to make one.

 

 

各種音源によるテストを毎日行っています。

 

I do testing every day with various sound sources.

void(空洞)仕様 vs  rain speaker

void

 rain speaker と同じ筐体の金属を排除し内部の低域調整機構を外した文字通り空洞の機種を製作し同一のスピーカーユニットを搭載しました。

 

収録用マイク

RODE NT3 http://ja.rode.com/microphones/nt3

■コンデンサーマイク

■指向性:単一指向性
■周波数特性:20Hz-20kHz
■出力インピーダンス:200Ω
■S/N比:77dB
■ノイズレベル:<17dB SPL-A
■最大出力電圧:+9.5dBu
■最大SPL:140dB SPL
■感度:-39dB
■ダイナミック・レンジ:123dB(per IEC268-15)
■電源:48Vファンタム電源

 

マイクケーブル

ベルデン社製


rain speaker

銅板と真鍮板を施したrain speaker type3を使用し音源はホワイトノイズを使用。voidの方と同じ9cmのスピーカーユニット wavecorを使用。セッティングも同条件です。

 

パソコン

Mac Pro (Late 2013)

 

オーディオ・インターフェース

 

RME FIREFACE UFX

 

ソフトウエア

 

Apple Logic Pro X

 

 


試験結果比較データ

専門機関にて測定していただいたグラフです。(クリックで拡大)

 

聴感上では明らかにvoidの方が低音が目立ちますが、その低音は単に低音が多いだけで音楽的なバランスでは無いと感じます。

レインスピーカーはここが出発点で内部機構の実験を開始しました。